El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir O no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento Predictivo
La gestión optimizada de la Programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
·Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
·Mejora de la fiabilidad global.
·Menos pérdidas de materia prima por paradas no Planificadas y rearranques.
·Reducción del índice de intervenciones/año de Los equipos.
·Reducción de los riesgos de mortalidad Infantil (por errores humanos en las reparaciones), al producirse menos Intervenciones de mantenimiento.
·Reducción del gasto en repuestos, pues el Número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida del activo puede Reducirse hasta a la quinta parte (p.E. En rodamientos).
·Como consecuencia del punto anterior, se Reduce la mano de obra.
Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones Es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un Plan de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos Aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento
Predictivo para la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si
Sólo utilizamos otras técnicas.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima
De las frecuencias del rango audible. Las carácterísticas de estos fenómenos
Ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en
Infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
·
Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas
De aire comprimido, válvulas, etc.
·Verificación de purgadores de
Vapor.
·
Inspección mecánica de rodamientos, reductoras,
Comprobaciones de alineación, etc.
·Control y ayuda a la correcta lubricación.
·
Detección de fallos en máquinas alternativas como
Inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.
·
Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos,
Transformadores, subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. Para
El control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
·
Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, ‘salas
Limpias’, autoclaves, etc.
·
Verificación del funcionamiento de
Válvulas hidráulicas y neumáticas.
·Comprobación del fenómeno de la cavitación.
Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para Determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la Presencia de partículas de desgaste.
Actualmente existen Equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un Minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual Permite:
·Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
·Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de Taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:
- Índice De detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
- Constante Dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su Contaminación
- Contenido En agua, para evaluar su contaminación
- Índice De desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina Tales como engranajes o rodamientos
- Indicador De partículas no férricas, para verificar si existe entrada de Contaminantes
- Viscosidad, Para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación Química o entrada de contaminantes líquidos
Termografía
La reducción en los precios de las Cámaras termográficas han permitido que cualquier departamento de mantenimiento Se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
·Inspección de motores eléctricos para buscar Calentamientos localizados por fallos en el estátor.
·Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la Jaula.
·Inspección de aislamientos en hornos, calderas, Circuitos de vapor, etc.
·Comprobación de purgadores de vapor.
·Inspección de conductos con fluidos calientes o Fríos para localizar obstrucciones.
·Localización de tuberías de agua incrustadas en Paredes.
·Inspección de cierres mecánicos.
·Verificación de acoplamientos de ejes para Identificar desalineaciones o daños en los acoplamientos.
·Inspección de poleas para identificar tensiones Mayores que las adecuadas y desalineaciones de las poleas.
·Comprobación del sistema de refrigeración en Motores eléctricos.
·Inspecciones de centros de transformación de alta Tensión.
·Inspección de líneas de corriente para comprobar el Equilibrio entre fases.