Carga de refrigerante botellero


4.1      REGLAMENTOS DE APLICACIÓN AL PROCESO DE PUESTA EN MARCHA DE INSTALACIONES FRIGORÍFICAS INDUSTRIALES

CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS:  

Las instalaciones frigoríficas se clasifican en función del riesgo potencial en las categorías siguientes:

NIVEL 1. Instalaciones formadas por uno o varios sistemas frigoríficos independientes entre sí con una potencia eléctrica instalada en los compresores por cada sistema inferior o igual a 30 kw siempre que la suma total de las potencias eléctricas instaladas en los compresores frigoríficos no exceda de 100 kw.

NIVEL 2. Instalaciones formadas por uno o varios sistemas frigoríficos independientes entre sí con una potencia eléctrica instalada en los compresores superior a 30 kw en alguno de los sistemas, o que la suma total de las potencias eléctricas instaladas en los compresores frigoríficos exceda de 100 kw.

DISEÑO DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS:

La unión de equipos o elementos para formar una instalación deberá diseñarse teniendo en cuenta:

a)    Que cada uno de los equipos o elementos deberá disponer de las correspondientes declaraciones de conformidad “CE” o certificaciones que le sean de aplicación.

b)    La protección del conjunto de la instalación contra la superación de los límites admisibles de servicio de los componentes que lo integran.

4.2.PROCEDIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA DE INSTALACIONES

DISEÑO Y EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS: deberá elaborarse la siguiente documentación técnica en la que se ponga de manifiesto el cumplimiento de los preceptos reglamentarios:

a)    Las instalaciones frigoríficas de Nivel 1 requerirán la elaboración de una breve memoria técnica descriptiva de la instalación suscrita por un instalador frigorista o un técnico titulado competente, que serán responsables de que la instalación cumpla las exigencias reglamentarias.

Las instalaciones frigoríficas de Nivel 2 requerirán la elaboración de un proyecto suscrito por un técnico titulado competente que será responsable de que la instalación cumple con las exigencias reglamentarias.

El instalador deberá realizar los siguientes controles:

a)    Control de la recepción de equipos y materiales: en el momento de la recepción de equipos y materiales deberá comprobarse la documentación y distintivos de los suministros. En particular, se verificará que los equipos y materiales estén provistos de marcado “CE” o de las declaraciones de conformidad o certificaciones que resulten exigibles.

b)    Control de la ejecución de la instalación: el control de la ejecución de las instalaciones se realizará de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto o memoria técnica, y las modificaciones autorizadas por el instalador o, en su caso, el director de la instalación. La instalación de equipos y materiales deberá llevarse a cabo de tal manera que permita la realización, de forma segura, de las operaciones de mantenimiento y control previstas por el fabricante. En todo caso, las uniones permanentes que deban realizarse en las instalaciones se llevarán a cabo con procedimientos de soldadura adecuados y por profesionales acreditados.

c)    Control de la instalación terminada: una vez finalizada la instalación, deberán realizarse los ensayos, pruebas y revisiones indicados en la Instrucción técnica complementaria IF-09 y, en su caso, en el proyecto o memoria técnica.

PUESTA EN SERVICIO.

Una vez finalizada la instalación y realizadas las pruebas de idoneidad de la instalación con carácter previo a la puesta en servicio de la misma, el titular presentará ante el órgano competente de la correspondiente comunidad autónoma, la siguiente documentación:

1)    Proyecto o breve memoria técnica, según proceda, de la instalación realmente ejecutada

2)    Las instalaciones de Nivel 2 requerirán, además del proyecto, el certificado técnico de dirección de obra

3)    El certificado de la instalación suscrito por la empresa frigorista y el director de la instalación, cuando la participación de este último sea preceptiva (de acuerdo con la IF-15).

4)    Certificado de instalación eléctrica firmado por un instalador en baja tensión

5)    Las declaraciones de conformidad de los equipos a presión de acuerdo con el Real Decreto

6)     En su caso, copia de la póliza del seguro de responsabilidad civil y el contrato de mantenimiento con una empresa instaladora frigorista cuando así esté establecido.

A los efectos del presente reglamento los sistemas no compactos con carga inferior a la indicada en el artículo 2 y las instalaciones por absorción que utilizan Br LI – Agua, deberán cumplir, como mínimo, los siguientes requisitos:

A)    Deberán ser instalados, mantenidos o reparados por una empresa instaladora frigorista

La empresa que realice la instalación deberá entregar al titular del sistema o instalación:

1.    Un certificado en el que figuren los datos de la empresa instaladora, el fabricante, modelo, año, número de fabricación, carga, denominación y grupo del refrigerante empleado así como las actuaciones realizadas, según el modelo que figura en el anexo de la IF – 15.

2.    Manual de servicio

3.    En el caso de las instalaciones por absorción con Br Li – Agua, además la empresa instaladora frigorista entregará la justificación documentada de la idoneidad de las soluciones adoptadas desde el punto de vista energético (solución con menor coste energético).

b)    Deberán satisfacer las exigencias establecidas en la reglamentación vigente relativa a equipos a presión en cuanto diseño, fabricación, protección y documentación que debe acompañar a dichos equipos.

VERIFICACIÓN DEL MONTAJE:

 Para el control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha, debemos tener en cuenta:

a)    Requisitos generales: Antes de poner en funcionamiento un sistema de refrigeración se deberá comprobar el mismo en su totalidad. Se verificara que la instalación está de acuerdo con los planos constructivos, los diagramas de flujo, tuberías e instrumentación, control y esquemas eléctricos.

B)    Control de los sistemas de refrigeración

c)    Revisión por empresa frigorista: El control de los sistemas de refrigeración por empresa frigorista deberá incluir los siguientes puntos:

1)        Comprobación de la documentación de los equipos a presión

2)        Comprobación del equipo de seguridad

3)        Comprobación de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados

4)        Comprobación de las tuberías

5)        Verificación del acta de la prueba de estanqueidad del sistema de refrigeración

6)        Verificación visual del sistema de refrigeración

      d)Documentación: Ningún sistema de refrigeración deberá ser puesto en funcionamiento si no está debidamente documentado.

PRUEBAS REGLAMENTARIAS:

A)     Comprobación de la documentación de los equipos a presión: La documentación deberá comprobarse con el fin de asegurar que los equipos a presión del sistema de refrigeración cumplen con los requisitos, códigos de diseño y otras normativas reguladoras apropiadas de la legislación existente.

B)    Comprobación de los dispositivos de seguridad:

1)Comprobación de su instalación: Se comprobará que los dispositivos de seguridad requeridos para el sistema de refrigeración están instalados y se encuentran en condiciones de funcionamiento.

2)Conformidad con la normativa correspondiente: Se deberá comprobar que los dispositivos de seguridad cumplen con las normas correspondientes y que han sido probados y certificados por el fabricante.

3)Dispositivos de seguridad para limitar la presión: Se deberá comprobar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión funcionan y están montados correctamente.

4)    Válvulas de seguridad exteriores (revisar)

5)    Discos de rotura: Deberá comprobarse el correcto marcado de la presión nominal de rotura de los discos (excluidos los discos internos).

6)    Tapones fusibles: Deberá comprobarse el marcado correcto de la temperatura de fusión de los tapones fusibles

C)Comprobación de la tubería de refrigeración: Deberá comprobarse que la tubería del sistema de refrigeración ha sido instalada de acuerdo con los planos, especificaciones y normas que sean de aplicación.

D)Verificación visual de la instalación completa: Se deberá llevar a cabo una comprobación visual de la instalación completa de acuerdo con los anexos normativos A y B de la Norma UNE EN 378-2.

COMPROBACIONES ELÉCTRICAS, ENTRE OTROS:

Los circuitos eléctricos de alimentación de los sistemas frigoríficos se instalarán de forma que la corriente se establezca o interrumpa independientemente de la alimentación de otras partes de la instalación, en especial, de la red de alumbrado (normal y de emergencia), dispositivos de ventilación y sistemas de alarma.

Deberán incorporar protección diferencial y magnetotérrmica por cada elemento principal (compresores, ventiladores de los condensadores, evaporadores, etc.) y por circuito de maniobra.

Las instrucciones técnicas complementarias correspondientes, las instalaciones frigoríficas deberán estar protegidas contra contactos indirectos de la siguiente manera:

                                                                                                                     a)En caso de instalaciones centralizadas, cada elemento principal deberá estar debidamente protegido: compresor, condensador, evaporador y bomba de circulación de fluido.

b)    En caso de circuitos independientes constituidos por un único conjunto compresor, condensador y evaporador, será suficiente una única protección para el conjunto.

c)    Las resistencias eléctricas de desescarche de todos los evaporadores podrán estar protegidas por un único dispositivo, al igual que las de desagües.

PROCEDIMIENTO DE CARGA DE REFRIGERANTE.

Una vez hecho el vacío en la instalación es el momento de efectuar la carga de refrigerante. Estudiaremos dos procedimiento de carga; el uso de uno u otro procedimiento dependerá del tipo de refrigerante.

Útiles y herramientas para la primera carga de refrigerante: Para realizar la primera carga de refrigerante es necesario disponer de los siguientes útiles y herramientas:

1)Llave de carraca.2)Puente de manómetro.3)Botella de carga

4)Báscula

Llave de carraca: Se utiliza para actuar sobre las válvulas de servicio de la unidad condensadora o sobre las válvulas de algunas botellas de refrigerante (figura derecha). Tiene un agujero cuadrado que encaja con la cabeza de la válvula. Esta llave permite transmitir la fuerza de apriete en un sentido mientras que patina en el sentido contrario, emitiendo un característico ruido de carraca. Dispone de un dispositivo que permite cambiar el sentido de la fuerza de apriete.

Puente de manómetros: El puente de manómetros (figura izquierda) es un instrumento esencial en los trabajos de trasiego de refrigerante así como en el análisis del funcionamiento de la instalación. Consiste en un colector dividido interiormente en tres espacios.

CARGA DEL REFRIGERANTE: La carga del refrigerante se realizará de la siguiente forma:

o   Para equipos de compresión de más de 3 Kg. de carga de refrigerante y refrigerantes azeotrópicos, el fluido deberá ser introducido en el circuito a través del sector de baja presión en fase vapor.

o   Para refrigerantes zeotrópicos, la carga se realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo que el fluido se expansione en el dispositivo que incorporan los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda llegar líquido a los compresores. Para ello se dispondrá de una toma de carga con válvula y una válvula de cierre aguas arriba de la tubería de alimentación de líquido, que permita independizar el punto de carga del sector de alta.

Ninguna botella de refrigerante líquido deberá ser conectada o dejarse permanentemente conectada a la instalación fuera de las operaciones.

PARÁMETROS DE LA INSTALACIÓN.

GENERALIDADES:

Cuando en una instalación frigorífica se utilicen refrigerantes de diferentes grupos se deberán aplicar los requisitos correspondientes a cada uno de estos grupos.

Se prohíben las descargas deliberadas a la atmósfera de refrigerantes nocivos para el medio ambiente.

Cuando se elija un refrigerante se deberá tener en cuenta su influencia sobre el efecto invernadero y el agotamiento de la capa de ozono estratosférico. Los refrigerantes serán únicamente manipulados por empresas habilitadas.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE. Los refrigerantes deberán elegirse teniendo en cuenta su potencial influencia sobre el medio ambiente en general, así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente local y su idoneidad como refrigerante para un sistema determinado. Factores a tener en cuenta:

A)    Efectos medioambientales (medio ambiente global)

B)    Carga de refrigerante

C)    Aplicación del sistema de refrigeración

D)    Diseño del sistema de refrigeración

E)    Construcción del sistema de refrigeración

F)     Cualificación profesional

G)    Mantenimiento

H)   Eficiencia energética

I)     Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local)

La influencia de un refrigerante en el medio ambiente atmosférico depende de la aplicación, tipo y estanqueidad del sistema, la carga y manipulación del refrigerante, de su eficiencia energética, y del potencial de éste para crear o añadir riesgos contra el medio ambiente.

Se elegirán los refrigerantes con mejor eficiencia energética en el sistema.

Está prohibido el empleo de refrigerantes CFC y HCFC en instalaciones nuevas (valor PAO>0).

Cuando sea necesario utilizar refrigerantes con un PAO o un PCA superior a cero (0), se deberá procurar que la carga sea la menor posible

Se deberá considerar que instalaciones con carga de refrigerante significativamente menor de la necesaria pueden verse afectadas en su eficiencia energética, contribuyendo indirectamente al efecto invernadero.

Los sistemas indirectos reducen la carga de refrigerante y aseguran una mayor estanqueidad del sistema; sin embargo, el rendimiento energético podrá ser inferior al de los sistemas directos.

El sistema deberá ser diseñado e instalado para que sea estanco. Se deberá prestar particular atención a los siguientes factores que podrían afectar a la estanqueidad del sistema:

A)    Tipo de compresor

B)    Tipo de uniones

C)    Tipo de válvulas

UTILIZACIÓN DE LOS REFRIGERANTES EN FUNCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN

Algunos equipos o instalaciones frigoríficas y de acondicionamiento de aire funcionan tanto para enfriar como para calentar, invirtiendo el flujo entre el compresor y los intercambiadores de calor, por medio de una válvula inversora especial (bomba de calor reversible, desescarche por inversión de ciclo, por gases calientes, etc.). En estos casos los sectores de alta y baja presión del sistema podrán cambiar dependiendo del modo en que opere la unidad.

No podrán colocarse tuberías de paso de refrigerante en zonas de paso exclusivo, como vestíbulos, entradas y escaleras; tampoco podrán ser colocadas en huecos con elevadores u objetos móviles. Como excepción, podrán cruzar un vestíbulo si no hay uniones en la sección correspondiente, debiendo estar protegidas por un tubo o conducto rígido de metal.

Carga máxima admisible de refrigerante.

La carga máxima admisible de refrigerante de una instalación frigorífica será determinada en función de su inflamabilidad y de su toxicidad de acuerdo con lo expuesto en la IF-02

Peligros más significativos:

1)    Durante el funcionamiento y con la instalación parada todos los elementos del circuito estarán a presiones superiores a la atmosférica.

2)    Al despresurizar o al trasvasar en estado líquido existe el peligro de bloqueo por solidificación del CO2 que ocurrirá a presiones inferiores a 5.2 bar absolutos.

3)    Uno de los principales peligros en el empleo del CO2 es su eventual concentración en espacios confinados

4)    La entrada de CO2 líquido en los compresores causa graves daños que provocarán roturas y escapes de CO2 a la atmósfera.

5)    El CO2 líquido tiene un coeficiente de dilatación térmica muy elevado. Su presión, si queda atrapado en tuberías y accesorios, subirá rápidamente al aumentar la temperatura ambiente y supondrá un grave riesgo de rotura (usualmente muy brusca) de los componentes. Incluso podrá provocar que trozos de tuberías y otras piezas mecánicas se proyecten a gran velocidad. En ciertas circunstancias esto podrá suceder también en su forma gaseosa.

6)    En presencia de agua podrá formar ácido carbónico con el consiguiente riesgo de ataque químico

Precauciones a tener en consideración.

1)    Antes de cargar el CO2 en las instalaciones se hará un vacío hasta una presión de 675 Pa o inferior y se mantendrá al menos durante 6 horas sin que se aprecie aumentos de presión por entrada de aire o evaporación de residuos de agua.

2)    La presencia de agua en el circuito frigorífico con refrigerante CO2 es muy perjudicial

3)    En espacios confinados se tomarán medidas que garanticen la ventilación adecuada de éstos antes de la entrada de personas en los mismos.

4)    Cualquier manipulación de todo componente requerirá despresurización previa

5)    Se prohíbe soldar o calentar con llama cualquier componente de los circuitos de CO2 salvo que previamente hayan sido convenientemente vaciados y llenados con aire o nitrógeno exento de oxígeno.

6)    En superficies exteriores de tuberías, depósitos y demás componentes de acero de las instalaciones con CO2 se producen con facilidad corrosiones debilitando el espesor y con ellos

7)    Debido a los problemas de corrosiones y considerando que las tuberías necesarias en las instalaciones de CO2 son relativamente de pequeño diámetro será preferible el uso de tuberías de cobre o acero inoxidable, salvo que se adopten medidas que eviten dichas corrosiones.

8)    Siempre que se vaya a entrar en un recipiente que haya contenido R-744 o en un recinto dónde, por efecto de la apertura de una parte del circuito, se haya podido formar una concentración peligrosa, se deberá tener en consideración la reglamentación existente.

9)    Se adoptarán las disposiciones adecuadas para evitar que el refrigerante líquido quede encerrado entre componentes o dentro de los mismos de forma que un incremento de temperatura no pueda dar lugar a una rotura de la tubería o del componente.

10) Todas las bombas de refrigerante que puedan independizarse mediante válvulas de cierre deberán disponer de válvulas de alivio.

11) La tubería de impulsión de las bombas de refrigerante llevará una válvula de alivio.

12) Se adoptarán medidas para evitar que, la apertura de parte del circuito que habitualmente funciona a temperaturas inferiores a 0ºC ocasione condensaciones internas.

Detectores de fugas. En las salas de máquinas y en los locales de más de 30 m3 en los que se utilice este refrigerante, cuando la carga total de R-744 en la instalación dividida por el volumen del local arroje un valor superior al límite práctico indicado en la tabla A del apéndice 1 de la IF-02, deberá montarse, a una altura inferior a 1 metro sobre el nivel del suelo, un detector de gas con los niveles de actuación siguientes: cve: BOE-A-2011-4292BOLETÍ

1. 5 000 p.p.m. (V/V), valor límite inferior de alarma

2. 10 000 p.p.m. (V/V), valor límite superior de alarma

Colorantes para la detección de fugas. Últimamente se ha desarrollado la aplicación de colorantes que, mezclados con la solución de refrigerante y aceite, facilitan la localización de las fugas, por la aparición de manchas rojas muy visibles en los puntos donde aquéllas se han producido

Procedimiento de puesta en marcha de la instalación

Para la puesta en marcha de las instalaciones  debemos de tener en cuenta dos cuestiones:

1º documentacion a presentar para la puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas

2º requisitos minimos que debe cumplir el proyecto.   

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