Principio de Unidad Máxima en la Manipulación de Materiales
Este principio es parte de la filosofía de «menos es más» en logística, donde menos movimientos y manipulaciones significan menores costos y mayor eficiencia. Sin embargo, siempre debe haber un equilibrio adecuado para evitar la inflexibilidad y otros problemas potenciales como el sobrealmacenamiento de artículos no demandados.
- Definición de Unidad de Manipulación: Una unidad de manipulación puede ser un ítem individual, una caja, un palet, un contenedor o cualquier otro agrupamiento de artículos que se mueven juntos a través del sistema de logística.
- Consolidación de Cargas: El principio sugiere que, en lugar de mover muchos ítems pequeños de manera individual, es más eficiente consolidar tantos ítems como sea posible en una sola unidad de manipulación.
- Reducción de Movimientos y Contactos: Al aumentar la unidad de manipulación, se reduce el número de veces que los empleados deben mover y tocar el producto. Esto minimiza la mano de obra y el tiempo requerido para el movimiento de materiales.
- Eficiencia en el Uso de Equipos: El uso de unidades de manipulación más grandes también mejora la eficiencia de los equipos de manipulación, como montacargas y transportadores, ya que se pueden mover más productos en cada movimiento.
- Minimización de Riesgos de Daños: Agrupar productos en unidades más grandes puede ayudar a protegerlos durante el transporte y manipulación, reduciendo la probabilidad de daños que podrían ocurrir si se movieran individualmente.
- Planificación de Almacenamiento y Transporte: El diseño del almacén y la selección de vehículos de transporte deben tener en cuenta el tamaño y el peso de las unidades de manipulación más grandes para asegurar la compatibilidad y eficiencia.
- Automatización: Se pueden implementar sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) que están diseñados para manejar unidades de manipulación de tamaño óptimo, lo que aumenta aún más la eficiencia.
- Equilibrio entre Tamaño de Lote y Flexibilidad: Mientras que las unidades de manipulación más grandes son generalmente más eficientes, también es necesario equilibrar esto con la necesidad de flexibilidad para responder a demandas variables, evitando excesos de stock.
Principio de Recorrido Mínimo en la Manipulación de Materiales
El objetivo del Principio de Recorrido Mínimo es mejorar la eficiencia y reducir costos operativos, a la vez que se incrementa la productividad. También contribuye a mejorar la seguridad al reducir el tráfico y la congestión en el área de trabajo.
- Optimización del Flujo de Trabajo: Estudiar el flujo de trabajo y los procesos operativos para identificar los recorridos que realiza el material dentro del almacén o la planta.
- Diseño Eficiente del Espacio: Organizar el espacio de manera que las áreas de recepción, almacenamiento, procesamiento y envío estén alineadas de forma lógica, minimizando la distancia entre cada etapa.
- Reducción de Movimientos Innecesarios: Eliminar o combinar pasos en el proceso operativo para que los materiales fluyan en la ruta más directa y con menos interrupciones posible.
- Uso de Equipos de Transporte Eficaces: Seleccionar equipos de transporte y manejo que se adecúen a las distancias a recorrer, favoreciendo aquellos que puedan mover mayor cantidad de material de una sola vez.
- Sistemas de Transporte Automatizado: Implementar cintas transportadoras, vehículos guiados automáticos (AGVs) o sistemas de monorriel, que pueden reducir significativamente los tiempos de movimiento.
- Planificación y Programación: Programar las actividades para que el movimiento de los materiales sea secuencial y lógico, reduciendo la necesidad de recorridos adicionales o duplicados.
- Minimización de Costos de Inversión: En el caso de sistemas automatizados, una ruta minimizada significa una inversión menor en infraestructura y mantenimiento, así como un uso más eficiente de la energía.
Principio de Espacio Mínimo
Para aplicar el Principio de Espacio Mínimo, las empresas pueden implementar las siguientes acciones:
- Adopción de Sistemas de Almacenamiento Vertical: Instalan estanterías de alta densidad que utilizan la altura del almacén, lo que permite almacenar más productos en un espacio vertical reducido.
- Implementación de Almacenamiento Compacto: Utilizan sistemas de almacenamiento como estanterías móviles o estanterías push-back que minimizan el espacio de los pasillos al permitir que las estanterías se muevan o se colapsen cuando no se utilizan.
- Rediseño del Layout del Almacén: Reorganizan el layout para colocar los productos de alta demanda más cerca de las áreas de picking y despacho, lo que reduce los recorridos necesarios para acceder a estos productos.
- Optimización de la Utilización del Espacio: Realizan un estudio de los patrones de demanda y rotación de inventario para asegurarse de que el espacio se utiliza para los productos con mayor salida, evitando el almacenamiento excesivo de productos de baja rotación.