Presencia de agua:
pueden entrar con la carga, los reflujos o con el vapor de stripping.Hace disminuir el contacto fase vapor/fase líquido. La T en el plato será más baja que su punto de ebullición. Se pierde el fraccionamiento, gradiante de T y los productos son de mala calidad.“Peligro de incremento brusco de la P con posible vuelco de platos o de explosión por el gran aumento de volumen al vaporizarse esta agua dependiendo de la P y T.Solución: se saca de la torre aumentando gradualmente la T de cabeza. También si es factible se puede sacar por fondo, bajando la T.
Platos inundados:
los efectos pueden ser: falta de gradiante de T entre los platos; la composición de productos es prácticamente igual por la disminución en la eficacia del fraccionamiento. Fluctuación de la P. Se pueden detectar por el incremento de pérdida de carga entre cabeza y fondo.Causas: inundación por líquido debido a falta de sello en el plato (falta de sello hidráulico). Inundación por líquido debido a limitaciones en la capacidad de desalojo de líquido del palto (distancia entre la parte baja del downcomer y el plato inferior es muy pequeña). Inundación por exceso de vapor. Jet Flood (depende de la velocidad de vapor a través de los platos. Elevados caudales). Ensuciamiento de platos, vertederos.Soluciones: reducción del flujo de vapores/líquidos, modificando el calentamiento a la alimentación. Reducción del reflujo y del caudal de alimentación.
Goteo de líquido:
pérdida de eficacia por mal contacto líquido-vapor. Es vital que la velocidad del vapor ascendente sea suficientemente elevada. Adecuado diseño del tamaño de los orificios y adecuado mantenimiento es fundamental para evitar el goteo.Causas: desnivel en el plato, pérdida de sello, deformación del plato, bajo caudal de vapor, platos con área de paso excesiva.Soluciones: si la causa es operativa: aumentar caudal/volumen de vapores y líquido y dP en plato. Reducir P. Aumentar precalentamiento. Reducir calor eliminado en reflujo circulante. Subir carga.
Niveles altos:
hay que mantener los niveles en un valor constante, controlados por los L.C. y contratados por los niveles ópticos en campo, la existencia de termopares nos pueden ayudar.Se controlan ajustando el flujo de salida de la extracción. Se produce productos fuera de especificación.Puede cortar el calentamiento del reboiler; los platos se inundan y hay poco gradiante de T, se obtienen poco destilados, la P tiende a bajar y aumenta la pérdida de carga.
Platos secos:
no hay contacto directo entre líquido/vapor y no se efectúa el fraccionamiento, disminuye el rendimiento y se producen productos fuera de especificación. Las causas son una extracción excesiva, alimentación muy caliente, falta de reflujo.Consecuencias: no hay reflujo interno a los platos inferiores, y habrá un aumento de vaporización. Sube más vapor por la torre y desciende menos reflujo. El producto de la zona superior se hace demasiado pesado, la pérdida de carga es pequeña y hay poco gradiante de T.Se soluciona disminuyendo la extracción, la T de alimentación y aumentando el reflujo en la zona seca.
Platos volcados:
la torre pierde eficacia al perder etapas de equilibrio donde se efectúa el contacto vapor/líquido. Causas: por entrada de agua y por vaporizarse bruscamente, por aumento en la velocidad de vapor o por variaciones bruscas de P.Con los platos volcados no se efectúa el fraccionamiento, no hay gradiante de T y la pérdida de carga entre cabeza y fondo es pequeña.
Obstrucciones:
por formación de cok, formación de polímeros, poca vaporización de la carga o excesiva extracción.Para eliminar esta suciedad, se terminará abriendo la torre y haciendo una limpieza de los internos afectados.
Planta de aminas. Lavado de gases con aminas:
las corrientes gaseosas entran a la torre absorbedora por debajo del plato inferior y en contracorriente con MEA procedente de la regeneradora de amina, se establece un íntimo contacto entre las dos fases, por lo que el SH2 es absorbido por la solución amínica. En gas tratado con un contenido de ppm de SH2 sale por la cabeza de la torre.La amina enriquecida en SH2 sale del fondo de la columna y se envía a la torre regeneradora donde el SH2 es separado por arrastre con los vapores generados en el reboiler. Los vapores salen por cabeza de la regeneradora son parcialmente condensados y separados en el depósito de reflujo. Los gases efluentes de este depósito conteniendo un 75-80% de SH2 son enviados a la unidad de recuperación de azufre.Una pequeña parte de MEA que sale por fondo de la regeneradora se envía al “reclaimer”, donde una inyección periódica de carbonato sódico neutraliza los ácidos volátiles y una destilación simple, mediante calentamiento con vapor, separa los productos de alto peso molecular formados por degradación de la MEA. El resto de la amina regenerada, se recicla al absorbedor.
Adsorción:
El fluido a separar o purificar se alimenta por la parte superior y se recoge libre de adsorbato por la parte inferior. Se trata de un sistema semicontinuo. Cuando el lecho se satura, el adsorbato empieza a detectarse en la corriente de salida, siendo necesario proceder a su regeneración. Para ello, lo habitual es disponer dos o más lechos fijos conectados en paralelo.
Buenas prácticas:
Teniendo en cuenta que en los extractores o contactores hay un equipo dinámico compuesto por motor con reductor externo y un rotor interno que hay que vigilar y operar durante la operación normal, pem y parada, y enclavar antes de la entrega del equipo para revisión o mantenimiento.