1. Funcionamiento de un sistema Common Rail y sus componentes
El sistema se basa en suministrar a los inyectores el combustible necesario a través de un conducto común o acumulador, denominado rampa de inyección, donde se mantiene una presión prácticamente constante independientemente del régimen del motor. Sus componentes principales son:
- Circuito de baja presión: Depósito de combustible, bomba eléctrica de alimentación y filtro.
- Circuito de alta presión: Bomba de alta presión, regulador de presión, rampa de inyección con su sensor de presión e inyectores.
- Sistema de gestión electrónica: Unidad de control (ECU) y diversos sensores que permiten regular el inicio y fin de la inyección de forma precisa.
2. Procedimiento para comprobar la presión en el circuito de alta presión
La verificación de este circuito constituye una operación peligrosa debido a las altas presiones. El procedimiento general consiste en:
- Utilizar una máquina de diagnosis para leer los valores en tiempo real o emplear un manómetro especial conectado a la entrada de la rampa de inyección.
- En fase de arranque (unas 200 rpm), la presión debe superar los 150 bar.
- Al ralentí, la presión debe situarse en torno a los 300 bar e ir aumentando proporcionalmente según se incremente la carga del motor.
3. Comprobación manual de un sistema inyector-bomba
Ante sospechas de avería, se deben realizar las siguientes comprobaciones:
- Circuito de alimentación: Verificar el estado de los filtros y medir la presión de alimentación con un manómetro.
- Electroválvulas de los inyectores: Medir su resistencia eléctrica (valor óhmico) y comprobar el oscilograma de funcionamiento con un osciloscopio.
- Comparación entre cilindros: Se puede utilizar una caja de bornes para identificar si una electroválvula trabaja de forma distinta a las demás.
4. Calado de una bomba rotativa
El calado mecánico asegura que la inyección ocurra en el momento exacto. Los pasos genéricos son:
- Situar el pistón del cilindro 1 en el PMS (Punto Muerto Superior) al final de la carrera de compresión.
- Girar el cigüeñal en sentido inverso unos 60°.
- Instalar un reloj comparador en el tapón central de la cabeza distribuidora y ponerlo a cero.
- Girar el motor en sentido normal hasta volver al PMS y observar la lectura del reloj.
- Si el valor no coincide con el del fabricante, girar el cuerpo de la bomba a través de sus colisos de fijación para ajustar el avance o retraso hasta obtener la medida correcta.
5. Medición de 100 bar en el rail durante el arranque: ¿Es correcto?
No es correcto. Según las especificaciones técnicas, durante la fase de arranque a unas 200 rpm, la presión mínima necesaria en el rail debe superar los 150 bar para asegurar que el sistema pueda iniciar la inyección de forma adecuada. Un valor de 100 bar indica una falta de presión que probablemente impedirá que el motor arranque.
6. Comprobación de la bomba de alimentación
Para comprobar la bomba eléctrica de alimentación en sistemas Common Rail:
- Se deben instalar dos manómetros (escalados hasta 5 bar) en derivación: uno entre la bomba de alimentación y el filtro, y otro entre el filtro y la bomba de alta presión.
- Se mide la presión de alimentación y de retorno con el contacto puesto y durante el arranque.
- Se comparan los resultados con los datos técnicos del fabricante; si al parar el motor la presión residual cae por debajo de lo prescrito, la válvula antirretorno de la bomba podría estar defectuosa.
7. Sensores de un sistema diésel y su función
- Medidor de masa de aire (MAF): Mide el aire aspirado para regular el caudal de combustible inyectado y la recirculación de gases (EGR).
- Sensor de régimen de giro: Registra la velocidad del motor y la posición angular del cigüeñal para sincronizar la inyección.
- Sensor Hall: Reconoce el PMS de cada cilindro y la fase de compresión.
- Sensor de temperatura del refrigerante: Permite calcular el caudal, el avance y gestionar el precalentamiento.
- Sensor de presión de combustible: Informa a la ECU de la presión en la rampa para su regulación.
- Sensor de posición del acelerador: Informa sobre la demanda de potencia del conductor.
8. Procedimiento de extracción de un inyector Common Rail
- Esperar al menos 30 segundos tras apagar el motor para que la presión baje a niveles atmosféricos.
- Limpiar la zona con desengrasante y taponar todas las tuberías tras desacoplarlas para evitar la entrada de suciedad.
- Si el inyector está gripado, utilizar un extractor de inercia adecuado.
- Al reinstalar, se debe sustituir siempre la junta, el retén y la tuerca de fijación.
9. Caso práctico: El motor no cambia al desconectar un inyector
Si al desconectar eléctricamente un inyector el comportamiento del motor no varía (no caen más las revoluciones ni aumenta la vibración), significa que ese cilindro ya no estaba contribuyendo al trabajo del motor antes de la desconexión. Esto indica una avería localizada en ese punto, que puede ser desde una falla en la electroválvula del inyector, un inyector obstruido o una pérdida de compresión mecánica en ese cilindro específico.
10. Sistema Delphi Common Rail
El sistema Delphi Common Rail almacena combustible a alta presión en un rail común y lo distribuye a los inyectores controlados electrónicamente. La presión de alimentación no depende directamente de las revoluciones del motor, sino del control de la unidad electrónica.
Componentes principales
- Bomba de alta presión.
- Rail o rampa de alta presión.
- Inyectores electrónicos Delphi.
- ECU o unidad de control.
- Válvula dosificadora de entrada (IMV).
Funcionamiento
La bomba eleva la presión del gasóleo y lo envía al rail, donde se mantiene acumulado hasta que la ECU ordena la apertura del inyector. Así se puede controlar con precisión el avance, la cantidad inyectada y la duración de la inyección.
Ventajas
- Mejor pulverización del combustible.
- Menor ruido de combustión.
- Más eficiencia y respuesta del motor.
- Reducción de emisiones contaminantes.
- Posibilidad de inyección piloto, principal y posterior.