Costos en el Mantenimiento: Componentes Clave para la Gestión Eficiente
Para tomar decisiones fundamentadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un administrador una de sus principales tareas será minimizar los costos, es importante conocer sus componentes. En general, se pueden agrupar en dos categorías:
- Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como mano de obra, materiales, repuestos, subcontratación, almacenamiento y costos de capital.
- Los costos por pérdidas de producción debido a fallas de los equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad del producto a causa del mal funcionamiento de los equipos.
Costo Global del Mantenimiento: Una Visión Integral
El costo global del mantenimiento es la suma de cuatro componentes:
- Costo de las Intervenciones (Ci)
- Costo de las Fallas (Cf)
- Costo de Almacenamiento (Ca)
- Costo de Sobre-inversiones (CSI)
Costo de las Intervenciones (Ci)
En el costo de las intervenciones (Ci) se incluyen los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo. No se incluyen costos de inversión ni de actualización tecnológica, ya que estos son producto de proyectos específicos que van en relación directa con elementos de la producción; por lo tanto, deben estar considerados en el flujo financiero que evalúa la conveniencia de realizar ese proyecto. Tampoco se incluyen ajustes de los parámetros de producción, reubicación de los equipos, tareas de limpieza, etc.
El costo de las intervenciones está compuesto principalmente por:
- Mano de obra interna o externa.
- Repuestos de bodega o comprados para la intervención.
- Materiales fungibles utilizados en la intervención.
La mano de obra interna se calcula con el tiempo empleado en la intervención, multiplicado por el costo de HH (hora-hombre), especificando el tipo de mano de obra utilizada. La mano de obra externa generalmente es un monto convenido con un contratista, valores que deberían estar estimados de antemano por el encargado del mantenimiento.
Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la reparación deben ser valorados al precio actual de mercado y no al valor de ingreso a bodega. Los comprados en el momento se valoran por el precio de factura. El material fungible, sea específico o general, se costea conforme a la cantidad usada. La amortización de equipos de apoyo y herramientas de uso general se considera de forma proporcional al tiempo de intervención.
Costo de las Fallas (Cf)
Estos costos corresponden a las pérdidas del margen de utilidad debido a problemas directos del mantenimiento que hayan redundado en una reducción en la tasa de producción de productos con la calidad deseada, costos por multas debido al daño ambiental, aumento del costo de la seguridad del personal por fallas en los dispositivos de seguridad, pérdidas de negocios, pérdidas de materias primas que no se pueden reciclar, aumento de los costos de explotación, etcétera.
Los problemas de mantenimiento ocurren por diversas razones, entre ellas:
- Mantenimiento preventivo mal definido.
- Mantenimiento preventivo o correctivo mal ejecutado.
- Uso de repuestos malos o de baja calidad.
- Mantenimientos efectuados en plazos muy largos por falta de comunicación entre departamentos o adquisición de repuestos.
- Falta de métodos, procedimientos, planificación o personal no calificado.
Costo de Almacenamiento (Ca)
En general, este costo es alto en las empresas y es aquí donde existe espacio para implementar mejoras tendientes a reducir costos. El costo de almacenamiento representa los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la función de mantenimiento. Incluye, por ejemplo, el interés financiero del capital inmovilizado por el inventario.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Maximizando la Efectividad de Activos
Este sistema, caracterizado por las siglas TPM (Total Productive Maintenance), posiciona al mantenimiento preventivo como clave, con el objetivo de maximizar la efectividad de los activos. Centra el programa en el factor humano de toda la planta, asignando tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, bajo una conducción específica.
El TPM se explica por:
- Efectividad Total: A efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que esta hace referencia a la producción, la calidad, el costo, el tiempo de entrega, la moral, la seguridad, la salubridad y el ambiente.
- Sistema de Mejora Continua de los Procesos: A través del mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que comprendan el funcionamiento de los equipos y puedan detectar las señales que anuncian la proximidad de fallas (ej. cambios de aceites y engrases, ajustes de piezas, inspección y detección de hechos normales). El mantenimiento principal lo siguen realizando los especialistas, pero se debe tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas suelen argumentar que los operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso fallan.
Los Pilares del TPM
Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como ‘pilares’. Estos sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado y se implementan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva.
Los procesos fundamentales o «pilares» del TPM se deben combinar durante el proceso de implementación. Debe existir una cierta lógica para la implementación del TPM en la empresa y dependerá del grado de desarrollo que la compañía posea en su función productiva y de mantenimiento con relación a cada uno de los procesos fundamentales.
Estrategias para la Productividad: La Metodología 5S
¿Qué es la Estrategia de las 5 «S»?
Se denomina estrategia de las 5 «S» porque representa un conjunto de principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con «S». Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar de trabajo digno y seguro.
Necesidad y Beneficios de la Estrategia 5S
La estrategia de las 5 «S» es un concepto sencillo al que generalmente las personas no le dan la suficiente importancia. Sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia los siguientes objetivos:
- Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminando el despilfarro producido por el desorden, la falta de limpieza, fugas y contaminación.
- Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.