Formulario Esencial de Planificación y Control de la Producción (PPC): MRP, PMP y Capacidad

«Mirar también formulario»

-Hr=(hp/U) = (he/U*E)         CN (he)= tc(hr)*U*E*Q     

-Hp=(hr*U) = (he/E)             CN (he)= tc(hp)*E*Q  

-He= hr*U*E = hp*E             CN (he)= tc(he)*Q

-CD (he)= HRct*U*E             Cond=(hr*días*turnos*trab)

«Mirar apuntes teoría»

MBCFPMBPF

Q*= √2*ce*D/cp*Θ                         T*= √2*ce*Θ /cp*D

NI=d*TSp= E+RP-PP                      Q= T*d = T*(D/Θ)

Pp= d*TSp                                      NMS= Pp+Q = (D/Θ) * (TS+T)

T (TR)= Q*/d                                   f= Θ/T

f= D/Q*                                           CT= (Ca*D) + (Ce*f) + (Cp*D* T*/2) 

CT= (Ca*D) + (Ce*f) + (Cp*Θ* Q*/2)

COMÚN

-D= d*Θ 

-Entrega en la mitad de tiempo (NMS)= (Pp/2)+Q

-TSp= (TS-E(TS/T)*T) 

• TS>T –> TSp distinto TS (sí fórmula) 
• TS<T–> TSp=TS (no fórmula)
• E(TS/T)= 1 –> TSp= TS-T

-NS (% demanda satisfecha a tiempo) –>

Entre 0 y 1 (el riesgo de ruptura= 1-NS)

• Nº periodos sin falta/ Total periodos
• ΣPNP-Unidades con retraso (If negativo) / ΣPNP 

-RP (Recepciones programadas: Todos menos T4)=

Pedidos ya lanzados que la empresa espera que les llegue.

-PP (Pedidos pendientes)=

Pedidos que hemos prometido servir, pero aún no lo hemos hecho (están retrasados).

-Pedidos comprometidos (solo T4) =

Pedidos confirmados por los clientes que la empresa se compromete a entregar en el futuro (no son retrasados).

PNP Y PAP (ESTRATEGIAS) «mirar formulario»

PNP

-Previsiones de demanda (m/p y c/p) = Nos quedamos con el c/p

-Pedidos comprometidos (enunciado) = Elegimos el mayor entre éste y las previsiones de demanda.

-Pedidos pendientes (enunciado) = Se suman porque aumentan las PNP

-Ajuste de inventario (+/-) = SS-I0 (solo primer periodo).

EST. DE CAZA                                                           

-Nº Trab =(PNP-Ifant)*He (1uf) / He (jornada) * Nº días productivos

EST. NIVELACIÓN

-Nº Trab =ΣPNP *He (1uf) / He (jornada) * ΣNº días productivos 

COMÚN AMBAS

-Horas disp. JR= Plantilla real* He (jornada) * Días productivos.

-Producción JR = Horas disp. JR / He (1uf)

-NS= ΣPNP-Unidades con retraso (If negativo) / ΣPNP 

-Ifi= Producción regular i + Producción extra i + Subcontratación i + If ant – PNPi

-Coste Subcontratación = (Nºuf subcontratadas * coste sub) + (Nºuf subcontratadas * he (1uf) * coste jr)

-Coste ruptura= Cr*

|If

-Coste posesión= Cp*If

– X en unidades= H totales (max) / h (1uf) 

OTRAS COSAS:

-Solo se suma PNP, Días productivos, y desde Horas Disp JR hacia abajo (menos If)

-Si se pone límite a horas extras, se hacen sobre las horas disponibles en jr.

-Cuando el almacén tiene un límite, al superarse éste, aparecen las horas ociosas –> Se modifica la producción en JR, por ende, horas regulares trabajadas y horas ociosas. 

-Último esquema de mi formulario.

Tres tipos de problemas (mirar formulario)

Determinar el PMP inicial (el resultado son RPPL) –> Una tabla para cada tipo de producto, 1º se trabaja en meses, y luego en semanas. 

-PAP con recursos propios =

Se suma todo menos subcontratación.

-Parte de % en PAP =

El enunciado indica el %, y ese % se aplica al PAP con recursos propios.

-NBi=

El enunciado nos informará de cómo se reparte la demanda mensual «parte de % en pap» entre las 4 semanas del mes.

-IEi=

El de la primera semana lo dice el enunciado (si no dice nada significa que es 0). El resto de las semanas se irá rellenando (no son negativas nunca porque no es lo mismo que el If tema 4)

• Si NNi=0 –> IE semana siguiente será 0
• Si NNi>0 –> IE semana siguiente será RPPL- NN 
• Si NNi<0 –> IE semana siguiente serán las NNi en (-) pasadas a (+)

-RPi=

Nos la da el enunciado, lo importante es ponerlas donde nos digan (da igual cuando lleguen).

-NNi=

NBi-RPi-IEi 

• Si son negativas o nulas –> No se planifica RRPL
• Si son positivas –> Sí hay que planificar RPPL, y su cuantía dependerá de la técnica de dimensionado del lote.

-Técnica de dimensionado del lote:

Si no tenemos D=ΣNB-ΣRP-IEi

• Lote a Lote –> RPPLi=NNi
• Lote constante –> RPPLi= Q
• Periodo constante»Si el periodo cte es de 2 semanas y RPPL es de la semana 8, éste debe atender a las necesidades de la semana 8 y 9″ –> RPPL8= NN8+NN9 (sabiendo que las NN9 se calculan como NB9-RP9 porque no sabemos el IE).
• Lote óptimo–>RPPLi= Q* // Además, si fuese necesario (NNi>Q*), se podrá planificar recibir más de un lote en el mismo periodo, es decir, RPPLi= Q*+Q*
• Periodo óptimo–>RPPLi= T* (se hace igual que la de periodos ctes).

Tres tipos de problemas (mirar formulario)

Lista de capacidad de un producto: Depende de la lista de materiales, las rutas de fabricación y los tiempos de carga unitarios de cada operación (junto con el factor aprovechamiento).

Paso 1:

Organizar bien el dibujo y hacer uno solo.

Paso 2:

Hacer la tabla de operaciones, tc (he) y Ai –> Ai+di=1

    -di= Factor defectuoso de la operación (% de piezas defectuosas).

    -Ai= Factor de aprovechamiento de la operación (% de piezas buenas).

Paso 3:

Calcular las uap de cada operación (de derecha a izquierda).

    -Uapi = (n*uap _i+1 )/ Ai –> Unidades a procesar para obtener 1 uf buena de producto terminado, teniendo en cuenta di.

Paso 4:

Calcular la carga unitaria de cada operación (se puede hacer justo al lado del paso
III). Se obtiene sumando el tiempo de preparación y el tiempo de ejecución en he (si están en hr se cambia usando UyE).

Paso 5:

Calcular los tiempos totales de carga unitarios para cada CT (lo normal es de 1 uf, pero podemos calcularlo de más si lo piden) «Listas de Capacidad«

PLAN APROXIMADO DE CAPACIDAD (PAC) y DESVIACIONES: 

Paso

1:

Tenemos que tener la lista de capacidad (TTct) y el PMP (RPPL).

Paso

2:

Calculamos la CNk (PAC=Capacidad Necesaria Semanal por CT).

• CT1= PMP*TTct1
• CT2= PMP*TTct2

Paso 3:

Calculamos la CDk –> Nos dan los trabajadores de cada CT (por ende, el total de trabajadores) y el CD TOTAL según PAP en he

• (He total * Nº trabajadores) / Total trabajadores.
• También pueden ser que nos den ya directamente la CD.

Paso 4:

Desviaciones (comparamos CNk con CDk)

–Resultado semana a semana (nada de acumulada): Desviación positiva (CT está subcargado), Desviación Nula (CT está equilibrado), Desviación Negativa (CT está sobrecargado, no capacidad suficiente para obtener PMP) –>Las desviaciones absolutas no son suficientemente representativas. 

-Desviaciones acumuladas (DA):

-Todas son positivas en todos los periodos –>

PMP viable.

-DA negativa en algún periodo, pero se recupera –>

El PMP podría ser viable incrementando la capacidad de periodo negativo o retrasando la fabricación de algún lote del plan.

-DA último periodo es positiva –>

PMP viable en principio, aunque puede requerir algún ajuste intermedio. En el horizonte de planificación, la capacidad disponible supera a la necesaria, aunque pueden darse desajustes puntuales que habrá que corregir.

-DA último periodo es negativa –>

El PMP es inviable, será necesario incrementar la CD en el horizonte de planificación considerado (aumentando plantilla, realizando horas extras. Ahora, si la empresa considera que la DA negativa del último periodo es excesiva para aumentar la CD, habría que dar por inviable el PMP, implicando tener que reducir las cantidades contempladas en él à Se modificaría el PAP elaborado e incluso el Plan de Producción a l/p.

Última tabla:

Plan de Cargas ΣCN:
Si tenemos la CN del CT1 de varios productos, aquí sumamos la de ambos productos.

Desviación (CD-CN):

Pero respecto al CN cogemos el del plan de cargas.

MRP (mirar formulario)

-CASO GENERAL

-CASO ESPECIAL: TÉCNICA DEL MCT

-CASO ESPECIAL: AJUSTE DEL TAMAÑO DEL LOTE AL MÁXIMO

-CASO ESPECIAL: FACTOR DE DEFECTUOSOS (Ai es diferente a 1)