Optimización de la Productividad y Gestión de Operaciones en la Empresa

Productividad y Eficiencia Operacional: Fundamentos y Métricas

1. Productividad: Medición y Factores Clave

La productividad se define como la relación entre los resultados obtenidos y los recursos utilizados. Es una métrica fundamental para evaluar la eficiencia de cualquier proceso o sistema.

• Fórmula General: Resultados Obtenidos / Recursos Utilizados
• Ejemplos Prácticos:
  • Número de bocadillos vendidos / Horas trabajadas
  • Asientos ocupados / Asientos totales disponibles
  • Número de horas de pistas alquiladas a la semana / Pistas disponibles
  • Número de horas del personal a la semana

Consideraciones Importantes: El uso de unidades monetarias en las fórmulas de productividad, así como la influencia de factores externos o internos, pueden distorsionar los resultados. Es crucial considerar estos elementos para una evaluación precisa.

Factores que pueden influir en la productividad:

• Trabajo (mano de obra)
• Capital (maquinaria, infraestructura)
• Gestión (organización, procesos, liderazgo)

2. Gestión de Procesos y Operaciones: Métricas y Planificación

2.1. Cálculo de Precedencia y Eficiencia en Líneas de Producción

Para optimizar el flujo de trabajo y la asignación de tareas en una línea de producción, se siguen los siguientes pasos:

1. Cálculo del Tiempo de Ciclo (Tc):
   • Tc = 3600 segundos / Unidades producidas por hora
   • Ejemplo: Si se producen 2400 unidades en 60 días, son 40 unidades al día. Si se trabajan 8 horas al día (480 minutos), entonces Tc = 480 minutos / 40 unidades = 12 minutos por unidad.
2. Cálculo del Número Mínimo de Estaciones (Nmin):
   • Nmin estaciones = Suma de los tiempos de las tareas / Tiempo de ciclo (Tc)
3. Asignación de Tareas a Estaciones:

   Se recomienda organizar la información en una tabla que incluya:

   • Estaciones
   • Tareas asignadas
   • Duración de cada tarea
   • Tiempo ocioso por estación
4. Cálculo de Eficiencia y Desequilibrio:
   • Eficiencia: (Suma de los tiempos de las tareas / (Número mínimo de estaciones · Tiempo de ciclo máximo)) * 100%
   • Desequilibrio: 100% – Eficiencia
5. Proyección de Unidades a Producir:
   • Unidades a producir al mes = (Horas trabajadas por día · Días trabajados al mes · 60 minutos) / Tiempo de ciclo máximo (Tcmax)
   • Ejemplo: (8 horas · 20 días al mes · 60 minutos) / Tcmax = X unidades/mes

Coste Anual Total de Inventario (CT): Coste de Emisión de Pedido (Ce) + Coste de Posesión (Cp) + Coste de Adquisición (Ca)

Kanban: Un sistema visual (tarjetas físicas o digitales) para controlar el flujo de producción y materiales. Su objetivo es disminuir los niveles de inventario y mejorar la eficiencia productiva mediante un sistema «pull» (tirar de la producción). Los 5 Ceros: Un objetivo ambicioso en la gestión de la calidad y la producción que busca eliminar: cero defectos, cero averías, cero stock, cero plazos y cero papel (burocracia). Las 5S: Una metodología de organización y limpieza del lugar de trabajo para mejorar la eficiencia y la seguridad. Sus principios son:

1. Seiri (Clasificar): Separar lo necesario de lo innecesario.
2. Seiton (Ordenar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
3. Seiso (Limpiar): Mantener el lugar de trabajo limpio.
4. Seiketsu (Estandarizar): Crear normas para mantener la limpieza y el orden.
5. Shitsuke (Mantener/Autodisciplina): Fomentar la disciplina para seguir las normas.

1. Sobreproducción
2. Esperas
3. Transporte innecesario
4. Procesamiento excesivo
5. Inventario (acumulación de materiales no utilizados)
6. Movimientos innecesarios
7. Productos defectuosos
8. Talento no utilizado (desaprovechamiento de habilidades del personal)

4.2. Filosofía Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión de la producción que busca maximizar el valor para el cliente minimizando el desperdicio. Se basa en los siguientes principios:

• Principios Fundamentales:
  1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente.
  2. Mapear la cadena de valor para identificar y eliminar desperdicios.
  3. Crear flujo continuo, eliminando interrupciones.
  4. Implementar un sistema «pull» (tirar de la producción según la demanda).
  5. Buscar la perfección a través de la mejora continua.
• Kaizen: Concepto japonés de «mejora continua». Fomenta pequeños cambios incrementales y la participación de todos los empleados para optimizar procesos y reducir desperdicios.
• DBR (Drum-Buffer-Rope): Un método dentro de la Teoría de las Restricciones para gestionar el flujo de producción.
  • El Tambor (Drum) establece el ritmo de la producción (es el cuello de botella).
  • El Amortiguador (Buffer) protege al tambor contra interrupciones, asegurando que siempre tenga material para trabajar.
  • La Cuerda (Rope) conecta y sincroniza las operaciones previas con el tambor, liberando material solo cuando es necesario.

  Busca maximizar el rendimiento del sistema productivo, minimizar el inventario en proceso y aumentar la eficiencia del flujo.

• Just-in-Time (JIT): Se basa en la idea de producir o recibir materiales solo cuando son necesarios en el proceso de producción, eliminando el inventario excesivo y los tiempos de espera.
• Value Stream Mapping (VSM): Una herramienta visual para analizar y mejorar el flujo de materiales e información en un proceso de producción, con el objetivo de identificar y eliminar desperdicios.
• Toyota Production System (TPS): El enfoque de gestión de la producción y organización empresarial desarrollado por Toyota, que es la base del Lean Manufacturing. Se enfoca en eliminar los desperdicios, mejorar continuamente y optimizar el flujo de trabajo para maximizar la eficiencia, la calidad y la flexibilidad.

4.3. Desperdicio de Inventario: ¿Por qué el Producto Final Almacenado es un Desperdicio?

Sí, según el sistema Lean Manufacturing, tener producto final almacenado en exceso es considerado un tipo de desperdicio, específicamente sobreproducción. Esto se debe a que:

• No aporta valor directo al cliente en el momento de su creación.
• Genera costes innecesarios de almacenamiento (espacio, manipulación, seguros, obsolescencia).
• Representa un desequilibrio en el sistema de producción, rompiendo el flujo continuo y la producción ajustada a la demanda real (Just-in-Time).

4.4. SPDM: Gestión de Problemas en el Servicio

SPDM (Service Problem Driven Management) hace referencia a un enfoque orientado a la gestión basada en problemas detectados en el servicio. Es una filosofía o estrategia que busca identificar, analizar y resolver problemas específicos que afectan la calidad o la entrega de un servicio, con el objetivo de mejorar la experiencia del cliente y optimizar los procesos de servicio.