Sistemas Productivos: Conceptos Clave
- Eficacia: Es la capacidad de cumplir los objetivos o metas propuestas, sin importar el tiempo o los recursos utilizados. Una empresa es eficaz cuando logra exactamente lo que se propuso. Por ejemplo, si una fábrica tenía como objetivo producir 1.000 productos y los fabrica, fue eficaz.
- Eficiencia: Es la capacidad de alcanzar los objetivos utilizando la menor cantidad posible de recursos, como tiempo, dinero, materia prima y mano de obra. Una empresa eficiente logra el mismo resultado gastando menos recursos o produce más con los mismos recursos. Lo ideal es combinar eficacia y eficiencia.
- Productividad: Es la relación entre la cantidad producida y los recursos empleados. Se calcula con la fórmula: Productividad = Unidades producidas / Recursos empleados. Cuanto mayor sea la productividad, mayor será la rentabilidad de la empresa, ya que aprovecha mejor sus recursos.
Tipos de Sistemas de Producción
- Producción por pedido: La empresa fabrica un producto solo después de recibir el pedido del cliente. Cada producto suele ser diferente, requiere mucha mano de obra especializada y casi no existe producción en serie. No se mantiene stock porque el producto se entrega apenas se termina. Se utiliza en construcciones, muebles o ropa a medida, barcos y aviones.
- Producción por lotes: Consiste en fabricar una cantidad limitada de productos iguales, llamada lote. Cuando un lote termina, comienza la fabricación de otro distinto. Permite elaborar una gran variedad de productos utilizando las mismas máquinas, aunque requiere buena planificación y suele haber productos esperando entre una operación y otra. Se utiliza en industrias textiles, cerámicas, juguetes y electrodomésticos.
- Producción continua: Se utiliza cuando la empresa fabrica el mismo producto durante largos períodos, sin interrupciones. Es un sistema muy automatizado, rápido y con productos estandarizados. Necesita una demanda constante y un buen balance de la línea de producción, ya que si una máquina falla puede detenerse toda la producción. Es común en industrias de alimentos, bebidas, cemento y automóviles.
Gestión y Diseño de Procesos
Proceso: Es el conjunto de operaciones mediante las cuales los insumos o materias primas se transforman en bienes o servicios utilizando un procedimiento tecnológico. Dependiendo del tipo de producto, el proceso puede ser continuo (para productos estandarizados) o intermitente (para productos hechos a pedido).
Diseño del proceso: Consiste en decidir cómo se realizará la producción. Para ello se seleccionan la tecnología, las operaciones, la secuencia de trabajo, los materiales, la maquinaria, la mano de obra, los tiempos, los controles de calidad y la seguridad. También se estudian los posibles cuellos de botella para mejorar la productividad. Se realiza cuando aparece un nuevo producto, una nueva tecnología, cambios en la demanda o problemas de eficiencia.
Metodología para realizar el diseño
Consta de siete etapas: primero se plantea el problema y los objetivos; luego se recopila información del proceso actual; después se analizan distintas alternativas; se elige la mejor opción desde el punto de vista técnico y económico; se realiza el diseño detallado; se implementa el nuevo proceso y, por último, se hace un seguimiento para comprobar que funcione correctamente.
Diagrama de proceso y símbolos
Representa gráficamente todas las actividades de un proceso utilizando símbolos:
- Operación: Indica una transformación del producto y agrega valor.
- Transporte: Representa el movimiento de materiales entre sectores.
- Inspección: Controla la calidad o la cantidad del producto.
- Almacenamiento: Indica que el producto queda guardado hasta que vuelva a utilizarse.
Nota: Las operaciones agregan valor al producto, mientras que el transporte, el almacenamiento y el conteo solo agregan costos y tiempo.
Optimización Operativa
- Estudio de tiempos: Sirve para determinar el tiempo estándar que necesita un trabajador para realizar correctamente una operación. Para establecerlo se considera la habilidad física y mental del operario, el método de trabajo utilizado, la capacitación recibida y un ritmo de trabajo considerado normal.
- Selección del equipamiento: Consiste en elegir las máquinas más adecuadas considerando aspectos como la velocidad de funcionamiento, la facilidad de mantenimiento, la disponibilidad de repuestos, la posibilidad de regular su velocidad y la facilidad para trasladarlas dentro de la planta cuando sea necesario.
- Balanceo del sistema de producción: El balanceo de la línea busca que todas las estaciones de trabajo funcionen a un ritmo similar para evitar cuellos de botella, tiempos muertos y pérdidas de producción. Cuando una máquina trabaja más lento que las demás, limita toda la producción. Para solucionarlo se puede aumentar su capacidad, agregar otra máquina igual o mejorar el método de trabajo.
Disposición de las Instalaciones (Layout)
Es la distribución de las máquinas, equipos y sectores dentro de una planta. Su objetivo es aprovechar mejor el espacio, disminuir el movimiento de materiales, reducir costos, facilitar la circulación y hacer más eficiente el proceso productivo.
Tipos de Layout
- Layout por producto o en línea: Se utiliza en la producción continua. Las máquinas se colocan siguiendo el orden de fabricación, permitiendo una producción rápida y continua, aunque si una máquina se detiene también se detiene toda la línea.
- Layout funcional o por proceso: Agrupa las máquinas según la tarea que realizan. Se utiliza en la producción por lotes o por pedido, ofrece mayor flexibilidad y la falla de una máquina no paraliza toda la producción.
Manejo de Materiales
Comprende el transporte de materias primas y productos dentro de la empresa. Sus objetivos son acelerar el proceso productivo, disminuir los costos, evitar daños en los materiales, mejorar las condiciones de trabajo y aumentar la seguridad industrial. Los equipos más utilizados son los autoelevadores, las cintas transportadoras y los transportadores de rodillos.