Colocar la boquilla que corresponda para el espesor de las piezas a soldar.
Comprobar que los reguladores están completamente abiertos antes de abrir las botellas.
Abrir las botellas y regular los manorreductores (Oxígeno de 1,5 a 2,5 bar y Acetileno de 0,3 a 0,5 bar).
Encender la llama con el oxígeno un poco abierto para evitar el hollín.
Comprobar si existen fugas con agua jabonosa.
Abrir el acetileno hasta que la llama se ensanche en su extremo.
Regular el paso del oxígeno hasta conseguir la llama adecuada.
Selección del material de aportación.
Acercar la boquilla para soldar.
Parámetros que Influyen en la Soldadura por Puntos de Resistencia
Intensidad: Depende del espesor de las piezas a unir y de la constitución del material a soldar. Los valores de intensidad deben ser muy elevados, unos 9000A, y deben ser cercanos a conseguir la fusión del material.
Tiempo de soldadura: Es el periodo de tiempo durante el cual circula la corriente eléctrica entre los electrodos y las piezas a unir. El tiempo debe ser el mínimo posible.
Presión que ejercen los electrodos: Debe ser regulada dependiendo del espesor de los materiales. La presión debe ser la adecuada:
Presión muy elevada: Se produce una huella profunda, adelgazando el punto.
Presión escasa: Provoca salpicaduras y falta de fusión.
La presión recomendada para el acero es de 10Kg/mm².
Parámetros que Influyen en MIG-MAG
Diámetro del hilo: de 0,6 a 0,8 mm en la reparación de carrocerías.
Caudal del gas: será de 10 veces el diámetro del electrodo y se expresa en l/min.
Polaridad de la corriente: inversa en c.c.
Velocidad de salida del hilo: entre 2 y 15 m/min.
Tensión: se regula mediante un potenciómetro en el panel de mandos de la fuente de alimentación.
Intensidad: es un parámetro que no se puede regular directamente sobre el equipo. Su variación es directamente proporcional a la velocidad del hilo, manteniéndose constantes el resto de parámetros.
Distancia de soldeo: parámetro que determina el operario y condicionará el tipo de transferencia, así como la intensidad de soldeo.
Velocidad de soldadura.
Proceso Operativo de la Soldadura MIG-MAG
Revisar el estado del equipo.
Preparar los bordes de las piezas: ningún tipo de suciedad ni pinturas. Es necesario utilizar útiles de sujeción que aseguren que los bordes van a estar alineados.
Proteger en el vehículo las zonas circundantes a la soldadura.
Si se trabaja directamente en la carrocería del automóvil, desconectar la batería.
Usar siempre los medios de protección personal.
Regular los parámetros de soldadura en función de las chapas a unir: tensión, velocidad de hilo y caudal de gas.
Extremar las medidas de seguridad e higiene durante la operación de soldeo.
Pulverizar la tobera y el tubo de contacto con un producto especial para evitar que se adhieran las proyecciones.
Coger la pistola con las dos manos: la mano izquierda sujetará el cuello del soplete y con la punta de los dedos guiará la pistola. La mano derecha sujetará la pistola por la empuñadura y pulsará el interruptor.
Colocarse en una posición en la que se vea perfectamente el baño de fusión, manteniendo la tobera con una inclinación de unos 10º sobre la vertical de la pieza.
Con los parámetros ya seleccionados, realizar una prueba.
Realizar el punteado de las piezas con pequeños puntos que no obstaculicen la elaboración del cordón.
Realizar el cordón manteniendo la velocidad e inclinación adecuadas.
Proceso Operativo de la Soldadura con Electrodo Revestido
Antes de empezar a soldar, revisar el estado del equipo y llevar medios de protección.
Selección del material de aportación: electrodo, tipo de revestimiento y diámetro adecuado.
Extremar las medidas de seguridad e higiene durante la operación de soldeo, teniendo siempre a mano los sistemas de extinción de fuegos apropiados.
Limpiar las piezas a unir dejándolas exentas de grasa, óxido y pintura.
Situar las piezas con la separación adecuada (según tabla) y debidamente fijadas.
Montar el electrodo en la pinza y accionar el interruptor de la red.
Regular tensión e intensidad de acuerdo a las tablas operativas.
Cebado del electrodo en una pieza de prueba de las mismas características a las que vamos a unir. “Nunca cebar en el banco de soldar o sobre el tornillo”.
Efectos Más Comunes en la Soldadura con Electrodo Revestido y Posibles Causas
Falta de penetración:
Insuficiente intensidad en el arco, pudiendo ser debido a:
Poca intensidad de regulación.
Aumento de la tensión y disminución de la intensidad, debido a una separación excesiva del electrodo y la pieza.
Mal ajuste inicial del equipo, poca intensidad y electrodo de diámetro pequeño.
Perforaciones o penetración excesiva:
La penetración excesiva de la soldadura se debe a las siguientes causas:
Excesiva intensidad de regulación.
Velocidad de soldeo lenta.
Electrodo demasiado grueso.
Distancia excesiva entre los bordes.
Soldadura con grietas:
Las grietas se forman por cambios bruscos de temperatura en el metal, debidas a:
Rápido enfriamiento de la soldadura, lo que provoca que la misma se templa.
Arco eléctrico apagado de forma incorrecta, dejando una depresión en el cordón.
Soldadura excesivamente caliente.
En las soldaduras de varias pasadas, no se dejó enfriar lo suficiente y, por lo tanto, no se limpió correctamente la escoria.
Soldadura con poros:
Este tipo de soldadura se debe, principalmente, a:
Mala limpieza de la superficie al tener restos de grasa o pintura.
Humedad excesiva en los electrodos.
Mordeduras:
Las mordeduras en los bordes de las piezas se deben a:
