Pilares Fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Planeado
La idea del mantenimiento planeado es que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos en la máquina, de forma que cuando el personal de mantenimiento llegue a reparar la máquina, pueda ir directo a la falla y eliminarla.
Capacitación
Este tipo de actividad tiene como objetivo aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.
Control Inicial
Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema, cuando se adquieren máquinas nuevas.
Mejoramiento de la Calidad
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como resultado de una máquina que tenga cero defectos. Esto último solo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. Por lo tanto, tiene como objetivo tomar acciones preventivas para obtener un proceso y un equipo cero defectos.
TPM en Departamentos de Apoyo
El TPM es aplicable a todos los departamentos: en finanzas, en compras, en almacén, etc.
Su objetivo es eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia.
Significados del TPM en Departamentos de Apoyo:
- Total Participación de sus miembros
- Productividad (volúmenes de ventas y órdenes por personas)
- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro. Muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de trabajo.
El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.
Proceso de Implementación del TPM
4.1.9. Proceso de Puesta en Marcha del TPM
Proceso de implementación del TPM en el que se distinguen claramente tres fases: la de iniciación, la de desarrollo y la de perpetuidad.
Fases de Implementación
Cada una de las fases presenta distintas etapas que se detallan a continuación:
Iniciación – Desarrollo – Perpetuidad
4.1.9.1. Fase de Iniciación
En esta fase podemos distinguir 5 etapas, ellas son:
- Tomar la decisión
- Informar y formar a todos los cuadros de la empresa
- Poner en marcha la estructura de comando
- Diagnosticar la situación de cada una de las áreas
Indicadores Clave de Mantenimiento y Rendimiento
1. Disponibilidad
Capacidad del equipo para estar en funcionamiento en un instante cualquiera, en las condiciones de utilización y reparación especificadas.
Indicadores de Disponibilidad:
- Disponibilidad propia
- TF = Tiempo disponible para producir (Tiempo Real)
- TAP = Tiempo de parada propia (Set-Up)
- Disponibilidad intrínseca o de explotación:
- TR = Tiempo requerido, durante el cual se produce
- TAI = Tiempo de parada inducido (parada imprevista)
2. Tasa de Calidad
- NTD = Número de piezas desechadas
- NPB = Número de piezas correctas
- NPTR = Número de piezas teóricamente realizables
4. Rendimiento Operacional
El rendimiento operacional de un equipo depende de los siguientes factores:
- Disponibilidad propia
- Disponibilidad operacional
- Desviaciones existentes con respecto al tiempo ciclo teórico
- Cantidad de piezas rechazadas a la salida del equipo
Fórmula del Rendimiento Operacional:
De acuerdo con ello, la fórmula se puede expresar como sigue:
- Dp = Disponibilidad propia
- Do = Disponibilidad operacional
- Rv = Rendimiento de velocidad o de ciclo
- Tq = Tasa de calidad (cantidad piezas buenas obtenidas) / (cantidad piezas realizadas)
5. Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina pueda ser reparada a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad.
Tiempo medio de parada por averías:
- TP = Tiempo de averías
- NP = Número de averías
6. Fiabilidad
La Fiabilidad es la probabilidad de que las máquinas se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo condiciones especificadas. Y se basa en las siguientes fórmulas:
- Tiempo medio entre averías MTBF (tiempo de buen funcionamiento):
- TF = Tiempo de funcionamiento
- NP = Número de averías
- Tiempo de funcionamiento medio:
- NAP = Número de paradas planificadas
7. Cálculo de Indicadores de Mantenimiento
Trabajo en Mantenimiento Preventivo
Nos señala la relación entre las horas-hombre gastadas en trabajos programados de mantenimiento preventivo y las horas-hombre disponibles, entendiéndose por horas-hombre disponibles, aquellos presentes en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.
Trabajo en Mantenimiento Correctivo
Es la relación entre las horas-hombre gastadas en reparaciones de mantenimiento correctivo y las horas-hombre disponibles.
Trabajo en Mantenimiento en Línea
Es la relación entre las horas-hombre gastadas en asistencia en línea y las horas-hombre disponibles.
Aplicación de Conceptos
Estos conceptos previos harán posible la gestión de la información registrada, permitiendo así un posterior estudio de la misma.
Además, con ello se dispondrá de la información correspondiente a una determinada máquina, o grupo de ellas, en un determinado período, pudiendo conocer un desglose de tiempos y una clasificación del tipo de paros, así como el tipo de averías, y en muchos casos el origen de las mismas.
Continuación de las Etapas de Implementación del TPM
Etapa 5: Elaboración del Programa
Esta etapa tiene por finalidad la elaboración de un programa de trabajo a implementar en la línea piloto de TPM y tendrá en particular:
- Objetivo de Rendimiento Operacional (Ro)
- Plazo de obtención
- Costos más estudio de rentabilidad
Etapa 6: Puesta en Marcha del Programa
El desafío de esta etapa es informar a todo el personal sobre el contenido y la modalidad de puesta en marcha del programa TPM en un sector delimitado.
Comunicación en la Puesta en Marcha:
La comunicación que materializa esta etapa deberá permitir:
- Explicar el objetivo del TPM
- Mostrar cómo las operaciones van a ser aplicadas en forma progresiva
- Explicar la forma en que cada una de ellas estará asociada a la acción
Etapa 7: Eliminación de Causas de Fallas (Averías y Setup)
El objetivo de esta etapa es eliminar las principales causas de pérdida de rendimiento, hacer realidad los beneficios de la productividad y obtener la sólida adhesión del personal a la gestión.
Las Seis Grandes Pérdidas de Rendimiento
Las principales causas de pérdida de rendimiento de un equipo son:
| Pérdida | Efecto |
|---|---|
| 1. Averías | Tiempos muertos |
| 2. Preparaciones y ajustes | |
| 3. Tiempo en vacío y paradas cortas | Caídas de velocidad |
| 4. Velocidad reducida | |
| 5. Defectos de calidad y reproceso | Defectos |
| 6. Puesta en marcha |
Descripción Detallada de las Pérdidas:
- Pérdidas por fallas: Son causadas por defectos de los equipos que requieren de alguna clase de reparación. Estas pérdidas consisten en tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.
- Pérdidas de set-up y de ajustes: Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como el empezar una corrida de producción o el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas pérdidas consisten en tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamientos y ajustes de las máquinas. Su magnitud se mide por tiempo muerto.
- Pérdidas debido a paros menores: Son causadas por interrupciones a las máquinas, atoramientos o tiempos de espera. En general, no se pueden registrar estas pérdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el porcentaje de utilización). En este tipo de pérdida no se daña el equipo.
- Pérdidas de velocidad: Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido a que a velocidades más altas ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.
- Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos: Son productos que están fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales. Estos productos tienen que ser retrabajados o eliminados. Las pérdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.
- Pérdidas de rendimiento: Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de material regresado o tirado.
División de la Etapa 7:
Esta etapa se divide en dos partes:
a) Eliminar las Averías
Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos.
Para eliminar las averías de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas siguiendo los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).
- Paso 1: Selección del tema de estudio
- Paso 2: Creación de estructura para el proyecto
- Paso 3: Identificación de situación actual y establecimiento de situaciones de mejora
- Paso 4: Diagnóstico del problema en estudio
- Paso 5: Formulación del plan de acción
- Paso 6: Implantación de mejoras
- Paso 7: Evaluación de resultados
Para su implementación se debe:
- Recolectar datos
- Analizar los datos
- Utilizar los métodos de resolución de problemas
- Resolver los problemas planteados
- Controlar los resultados
b) Eliminar Pérdidas Debidas a Preparaciones (SETUP)
Trataremos en este punto el tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles y herramientas y los ajustes necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la producción de un nuevo producto o variante del mismo.