MP/O DE CONDICIÓN
Pronostica el punto futuro de falla de un componente de una máquina con base en un plan y estrategia, minimiza el tiempo muerto y maximiza su tiempo de vida.
OBJETIVO
Asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas mediante vigilancia continua, así como diferentes parámetros.
CARACTERÍSTICAS
Se fundamenta en el seguimiento sistemático de los valores de uno o más parámetros, dando una idea clara del estado de salud a través de los niveles de daño que este presentando.
PARÁMETROS
- Vibración de rodamientos
- Temperatura de las conexiones eléctricas
- Resistencia del aislamiento de la bomba de un motor
Su uso consiste en una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente.
VENTAJAS
- Mayor continuidad en las operaciones
- Mayor confiabilidad
- Requiere menos personal
- Duran más los repuestos
DESVENTAJAS
- Cada vez que haya daño se debe reprogramar el programa de mantenimiento.
- Instrumentos costosos; se debe contar con personal calificado.
- Es el tipo de mantenimiento más costoso.
ENSAYOS
- Análisis de vibraciones
- Termografía
- Ultrasonido
- Análisis de aceite
A.X. VIBRA
Estudia el comportamiento de las máquinas por medio de sus vibraciones, detecta: desalinemiento, desbalance, resonancia, rodamientos dañados, problemas de bombas, bandas, engranajes y eléctricos.
A.X. TERMO
Estudia el comportamiento de la temperatura de las máquinas, se aplica en instalaciones eléctricas, equipamientos mecánicos y estructuras refractarias.
A.X. ULTRASON
Estudia las ondas de sonido de alta frecuencia de las máquinas. Las ondas se atenúan de forma rápida por su corta longitud, facilitando detectar la fuente que las produce. Se usan medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Detecta fricción en máquinas rotativas, fallas y fugas de válvulas y fluidos, integridad de juntas y arcos eléctricos.
A.X. ACEITE
Determina el estado de las máquinas estudiando las propiedades químicas de lubricantes. Permite cuantificar el grado de contaminación y degradación. Se toman muestras en apagado, funcionamiento óptimo y al detener la máquina.
La contaminación se cuantifica midiendo: partículas de desgaste, insolubles y presencia de combustible, agua y materias carbónicas.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El sistema para llevar un plan de mantenimiento productivo se basa en PC, software o registros manuales, depende de la máquina o línea de producción que se enfoque.
FACTORES
- Costos por pérdida de producción e implantación de sistema y equipo a proteger
- Disponibilidad de personal
- Existencia del equipo de reserva
- Tiempo de desarrollo de un fallo
ETAPAS
- Estudio de planta
- Selección de máquina
- Selección de técnicas óptimas de monitoreo
- Establecimiento del sistema de mantenimiento predictivo
- Revisar y fijar límites de accesibilidad
- Mediciones base de las máquinas
- Mediciones de situación
- Adquisición de datos
- Registro de datos
- Análisis de tendencia
- Análisis de situación
- Corrección de fallos
1. ESTUDIO DE LA PLANTA
Determinar la posibilidad de la implementación de mantenimiento predictivo a partir del estudio de la planta en términos de disponibilidad, rentabilidad y tiempo de parada.
2. SELECCIÓN DE MÁQUINA
Por medio de esta selección trabajaremos con un conjunto manejable de máquinas, teniendo en cuenta el personal requerido, programas de producción, costos de parada, etc.
3. SELECCIÓN DE TÉCNICAS ÓPTIMAS DE MONITORIZADO
Seleccionar los mejores métodos posibles para observar los procesos y generar las medidas estándar para elegir la instrumentación adecuada.
4. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Una vez establecidas las técnicas óptimas para el control de cada trabajo en la planta, serán agrupadas para formar el programa completo de monitoreo.
5. REVISAR Y FIJAR LÍMITES DE ACCESIBILIDAD
Se establecen los niveles básicos para la aplicación de las operaciones de las máquinas.
6. MEDICIONES BASE DE LAS MÁQUINAS
Dado que inicialmente se desconoce las condiciones mecánicas en que se encuentran las máquinas, será necesario establecer las medidas estándar para cada una.
7. MEDICIONES DE SITUACIÓN
El objetivo de este punto es detectar fallas o deterioro significativos en el uso de las máquinas.
8. ADQUISICIÓN DE DATOS
El principal trabajo de esto es obtener los datos que la medición de situación nos genere.
9. REGISTRO DE DATOS
El trabajo de este punto será ingresar los datos obtenidos por medio de la medición y adquisición al plan de mantenimiento aplicado.
10. ANÁLISIS DE TENDENCIA PARA DETECCIÓN DE FALLOS
Por medio de la adquisición de registro y análisis de los datos, es posible determinar si la máquina está dentro de lo normal o si es necesario un análisis más detallado para identificar las fallas de la máquina.
11. ANÁLISIS DE SITUACIÓN
Es el análisis a profundidad del estado en que se encuentran las máquinas en comparativa con el plan de mantenimiento.
12. CORRECCIÓN DE FALLAS
Una vez diagnosticado el fallo, podrán ser programadas las correspondientes medidas correctivas y los detalles de los fallos detectados deberán retroalimentar el plan de mantenimiento aplicado.