Consideraciones Generales del Sistema APPCC
¿Qué es el Sistema de Control de Peligros y Puntos Críticos (APPCC)?
El Sistema de Control de Peligros y Puntos Críticos (APPCC) es una metodología relativamente moderna que comenzó a aplicarse por la NASA en los años 60, durante los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EE. UU., como un sistema para garantizar la salubridad de los alimentos para los astronautas. Fue diseñado originalmente por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EE. UU. en Natick.
Esta metodología fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference on Food Protection en 1971.
El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemático, racional y con base científica para identificar, valorar y prevenir los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder aplicar las medidas apropiadas para disminuir o eliminar estos hasta niveles sanitariamente aceptables.
Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y calidad en toda la cadena alimentaria, el productor, fabricante y consumidores podrán tener la certeza de que se alcanzan y mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad.
Con este sistema se desecha el concepto tradicional de inspección del producto final como medio de verificar si nuestro producto es sanitariamente conforme o no. Este sistema, por el contrario, estudia los peligros que pueden presentarse en una determinada industria de forma específica y acorde a sus características, aplicando medidas preventivas que se ajustan al peligro generado, con la ventaja añadida de poder corregir los posibles defectos en proceso, así como modificar y ajustar los controles, evitando así alcanzar etapas posteriores de producción e incluso su consumo.
Podemos, por tanto, definir el Sistema de Control de Peligros y Puntos Críticos (APPCC) como un método preventivo que controla de forma lógica, objetiva y sistemática la producción de una industria agroalimentaria (en nuestro caso, un establecimiento de restauración), con el objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.
Existen diferentes formas de denominar este programa, como son: Autocontrol Sanitario, ARICPC, ARCPC y APPCC. Las siglas que nosotros preferimos y que mejor transcriben la terminología con que es conocido internacionalmente son HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), y se ajustan mejor al concepto y metodología de este sistema.
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la restauración o en los propios hogares.
Sin embargo, conociendo su efectividad contrastada y habiéndose demostrado como el método más eficaz para maximizar la seguridad de los productos, además de otras ventajas como la reducción de costes de no calidad y la optimización de procesos, sería conveniente su aplicación en todos los eslabones de la cadena alimentaria, partiendo del sector productor.
Cabría pensar que esta metodología solo es aplicable o eficaz en grandes industrias; sin embargo, nada más lejos de la realidad. Las características del sistema y la experiencia desarrollada a nivel mundial reflejan que es perfectamente aplicable en PYMES, obteniendo beneficios no solo sanitarios, sino también económicos, optimizando procesos acorde a la máxima calidad higiénico-sanitaria.
Relación entre las Prácticas Correctas de Higiene (PCH) y el APPCC
Las empresas alimentarias deben contar con un plan APPCC o, como mínimo, con unas PCH; ambos son herramientas de autocontrol. Según la Guía de la Comisión Europea para la implantación de los procedimientos basados en el APPCC y los enfoques para facilitar su aplicación en determinadas empresas (pequeñas empresas), en algunos casos será suficiente con la implantación de unas PCH o prerrequisitos.
Las PCH o GPCH son consideradas prerrequisitos del sistema APPCC; ambas se complementan y son imprescindibles para garantizar la seguridad de los alimentos. Son requisitos básicos y previos a la implantación del APPCC. Se implante o no un APPCC, las PCH son imprescindibles y siempre deben aplicarse.
Objetivos del Sistema APPCC
- Reducir al mínimo los riesgos de intoxicación alimentaria y mejorar la seguridad de los productos elaborados por una empresa.
- Adaptarse a la legalidad vigente (Reglamento (CE) n.º 852/2004).
- Cumplir con las especificaciones de compra establecidas por los clientes.
- Ayudar al operador a demostrar la debida diligencia en su obligación de comercializar alimentos seguros, creando, aplicando y demostrando la efectividad del sistema.
- Servir de base para implantar Sistemas de Calidad, como la ISO 9001:2015.
Ventajas e Inconvenientes del Sistema APPCC
Ventajas:
- Objetividad en la consecución de calidad: En restauración colectiva, la calidad no puede entenderse sin contemplar los aspectos higiénico-sanitarios de los productos. La calidad sensorial o de servicio pierde su razón de ser si el alimento no es inocuo y salubre.
- Prevención de problemas sanitarios: Evita que los consumidores enfermen al consumir los productos elaborados, minimizando el coste casi irreversible que una intoxicación alimentaria supone para un restaurante o empresa de catering.
- Incremento de la confianza en la seguridad de los productos: Esta metodología aporta mayor tranquilidad al consumidor que come fuera de casa.
- Enfoque común en los aspectos de seguridad: La metodología del sistema está diseñada para controlar todos los posibles peligros, lo que la hace altamente eficaz.
- Evidencia documentada: Proporciona un registro claro del control de los procesos en materia de seguridad.
- Cumplimiento normativo y trazabilidad: Ayuda a demostrar el cumplimiento de especificaciones, códigos de prácticas y legislación, facilitando el seguimiento y la trazabilidad en caso de brotes de intoxicación alimentaria.
Inconvenientes:
El principal inconveniente es el desembolso inicial para la empresa en concepto de asesoramiento (aunque en algunas comunidades está cubierto por convenios con la Consejería de Sanidad, que facilita un equipo técnico especializado en la implantación y asesoramiento gratuito del sistema APPCC), así como el tiempo de dedicación y la necesidad de formación.
Principios del Sistema APPCC
El sistema APPCC se basa en 7 principios fundamentales que fueron definidos por la NACMCF (1992) y la Comisión del Codex Alimentarius de la FAO (1993), y posteriormente adoptados por la Comisión de las Comunidades Europeas (1994):
Realizar un Control o Identificación de Peligros
Peligro: Es aquella característica biológica, química o física que puede causar que el alimento no sea seguro para el consumidor.
Riesgo: Probabilidad de presentación de un peligro.
Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) en Cada Proceso
Fase: Cualquier etapa de la producción y/o fabricación de los alimentos, incluyendo la recepción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc.
PCC: Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control para impedir, eliminar o disminuir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.
Establecer los Límites Críticos que Aseguren que los PCC Están Bajo Control
Límite crítico: Valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.
Nivel objetivo: Valor o especificación de una determinada medida preventiva.
Tolerancia: Valor comprendido entre el nivel objetivo y el límite crítico.
Establecer un Sistema de Vigilancia de los PCC
Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC se encuentra bajo control.
Establecer Acciones Correctoras
Acciones que deben adoptarse cuando los resultados de la vigilancia indican una pérdida de control sobre un PCC.
Establecer Sistemas de Verificación
Comprobar que el sistema está funcionando correctamente mediante el empleo de información suplementaria y/o de pruebas o ensayos apropiados.
Establecer un Sistema de Documentación
Que recoja todos los procedimientos realizados y los registros asociados, confirmando que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.
La aplicación en la empresa alimentaria de los siete principios del APPCC se realiza mediante la creación e implantación de un sistema de autocontrol constituido por dos unidades bien diferenciadas:
- Los prerrequisitos, planes previos o planes de apoyo, basados en los principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius. Proporcionan los cimientos para una aplicación eficaz de un Plan APPCC y deben estar aplicados antes de que se implante este. Permiten al operador el control de aquellos peligros generales para la seguridad de sus productos.
- El plan APPCC, que permitirá el control de aquellos peligros específicos.
Cómo Llevar a la Práctica un Autocontrol Basado en el APPCC
Aunque al principio pueda parecer enormemente complejo el diseño de un programa de autocontrol, en la práctica no lo es tanto.
Conviene tener presente que cada establecimiento tiene sus propias características, y que el sistema debe diseñarse en función de la naturaleza de los alimentos que se preparan, de las distintas fases o etapas por las que estos van a pasar, así como del tamaño del establecimiento.
A la hora de diseñar el autocontrol podemos recurrir a empresas o entidades externas especializadas en el diseño e implantación de sistemas de control alimentario y de calidad, o podemos realizarlo nosotros mismos con la ayuda de guías especializadas.
Estas guías, además de servir como referencia para el diseño y aplicación de nuestro propio sistema, sirven como medio para garantizar que se cumplen las normas sanitarias. Los inspectores, por otra parte, en el ejercicio de sus funciones deben tenerlas en consideración.
El plan deberá diseñarse según la secuencia lógica de etapas. Según las recomendaciones del Codex Alimentarius, el sistema estaría compuesto por 13 fases. No obstante, según los Criterios de Referencia para la Supervisión, Verificación y Auditoría de los Sistemas de Autocontrol basados en los Principios del APPCC de la Junta de Castilla y León (JCyL), se consideran 12 fases. Ambas planificaciones recogen todos los pasos del APPCC. En caso de elección, se recomienda seguir la normativa de referencia de la JCyL.
Ejemplo de Diseño de un Sistema APPCC
A la hora de diseñarlo, seguiremos los siguientes pasos de cada uno de los diversos planes. Estos son los 9 que recomienda la Junta de Castilla y León y aparecen en su normativa. Se recuerda que cada empresa determina los planes necesarios para el desarrollo de su actividad.
- Plan de infraestructuras y mantenimiento
- Plan de control del agua
- Plan de limpieza y desinfección
- Plan de control de plagas
- Plan de control de proveedores
- Plan de formación
- Plan de trazabilidad
- Plan de control de transportes
- Plan de gestión de residuos
Pasos para el diseño del sistema:
- Lo primero que debemos plantearnos es averiguar cuáles son las etapas o fases por las que atraviesan los alimentos en nuestro establecimiento, representadas por un diagrama de flujo.
- Decidir en qué etapas vamos a aplicar las acciones del autocontrol, es decir, determinar los PCC.
- Determinar qué tipo de controles vamos a llevar a cabo.
Consultando la Guía, decidimos que en la etapa de almacenamiento frigorífico vamos a aplicar los siguientes controles:
- Vamos a controlar la temperatura de las cámaras y equipos frigoríficos.
- Vamos a controlar la temperatura en el interior de los alimentos.
- Vamos a controlar las condiciones de la estiba o manera de almacenar los alimentos.
- Vamos a controlar las condiciones de higiene de la cámara y estanterías.
- Vamos a controlar el etiquetado de los productos almacenados (fechas de consumo preferente y fechas de caducidad).
- Frecuencia de los controles.
La frecuencia la hemos de fijar para cada control en particular. La frecuencia de los controles la debe fijar el responsable del sistema de autocontrol, y va en función de las garantías que su sistema le ofrezca. Al realizar los controles, lo que estamos haciendo es observar (mirando o midiendo) si el proceso se ajusta a los límites críticos. Estos los podemos encontrar en la Guía, para cada etapa considerada, consultando el apartado de medidas preventivas.
- Establecimiento de medidas correctoras.
Debemos tener previstas y documentadas una serie de medidas a adoptar para los casos en los que, al hacer los controles, detectemos que el proceso se desvía de lo que se considera correcto. Es decir, cuando detectemos desviaciones a los Límites Críticos.
- Verificación del sistema.
Debemos proceder a revisar, cada cierto tiempo, el sistema en su conjunto para saber si el mismo realmente se está llevando a cabo, y si lo estamos aplicando adecuadamente.
- Confección de documentos y registros donde quede constancia de los puntos anteriores.
Debemos elaborar un documento en el que digamos lo siguiente:
- Qué fases o etapas controlamos.
- Qué es lo que controlamos en cada una de ellas.
- Cómo las controlamos.
- Cuándo las controlamos.
- Quién las controla.
- Qué hacemos si detectamos que algo va mal.
“Hacemos lo que Decimos”: Fichas, Registros u Hojas de Control
Es necesario diseñar fichas o registros de control y cumplimentarlas según lo estipulado en el documento o manual de autocontrol. No obstante, dado que cada establecimiento posee sus propias peculiaridades, estos registros deberán adaptarse a cada caso.
Flexibilidad en la Aplicación del APPCC en las Empresas Alimentarias
1. Industrias de preparación, fabricación o transformación de alimentos: Requieren un Plan APPCC completo.
2. Establecimientos con procedimientos de manipulación y procesado bien conocidos: Su Plan de Autocontrol puede consistir en el desarrollo e implantación de los diferentes planes del programa de prerrequisitos, siempre que sigan y apliquen guías de buenas prácticas. Este grupo incluye:
3. Industrias o establecimientos sin preparación, fabricación o transformación de alimentos: Su Plan de Autocontrol puede consistir en el desarrollo e implantación de los diferentes planes del programa de prerrequisitos.
Documentación que Conforma un Sistema de Autocontrol
Se compone básicamente de dos bloques o apartados:
1. “Decimos lo que hacemos”: Manual de Autocontrol